5S, le premier pas vers une démarche Lean

La méthode du 5S est souvent mal comprise et généralement considérée comme une simple activité de ménage. Bien que « ranger et nettoyer» soit important, le 5S a une portée bien plus large.

 

 

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Le 5S concerne l’organisation du lieu de travail. Étape incontournable pour toute entreprise qui souhaite entreprendre une démarche LEAN, le 5S est une méthode qui place les opérateurs au cœur de la démarche d’amélioration continue et participe à la mise en place de « normes » et de bonnes pratiques.

Cette méthode permet d’évaluer l’organisation d’une entreprise et de l’environnement de travail, basée sur les principes du 5S. Elle permet de donner rapidement une image claire :
– du potentiel organisationnel de la situation,
– de sa capacité à s’améliorer continuellement

 

 

 

 

Les 5 étapes du 5S:

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Débarrassez-vous de tout ce qui n’est plus nécessaire.
Le tri et l’élimination des ordures et des encombrements auront un impact immédiat sur le bien-être des opérateurs. Des espaces de travail épurés et rangés offrent une efficacité maximale.

Hiérarchiser le matériel de travail permet de fluidifier les flux pour contribuer à une meilleure organisation.
– ce qui sert moins d’une fois par mois est remisé à l’écart (aux archives par exemple).
– ce qui sert moins d’une fois par semaine est rangé à proximité (dans une armoire au bureau)
– ce qui sert moins d’une fois par jour est au poste de travail.
– ce qui sert moins d’une fois par heure est au poste de travail et directement à portée de main.
– et ce qui sert au moins une fois par heure est directement sur l’opérateur.
Cette hiérarchisation permet l’élimination des Muda : qu’il s’agisse d’optimisation des espaces de travail ou des gestes réalisés par les opérateurs.

RANGER
L’environnement de travail doit être organisé autour des tâches à accomplir pour en faciliter la réalisation. En attribuant une place optimale à chaque outil nécessaire à l’exécution de l’opération, l’utilisateur est certain de toujours trouver ses outils à portée de main.
L’organisation sur le principe du FIFO (First in, First out), maintient un ordre d’exécution logique, fluide et optimisé tenant compte des phases de production, d’assemblage, de transport. Le premier élément à être entré dans le processus doit également être le premier à en sortir.

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Garder un espace de travail propre est primordial pour le bien-être des opérateurs, leur sécurité et la réduction des Muda. Un environnement de travail bien entretenu permet de minimiser le temps gaspillé résultant de ralentissements de production ou de phases de réparation et de se concentrer sur une production de haute qualité.

STANDARDISER
Créer des tâches standardisées et optimisées permet de les diviser en étapes simples et faciles à suivre tout au long du processus. Le management visuel guide les opérateurs pour exécuter des tâches définies de la même manière à chaque fois en utilisant un process clairement préétablit.

PÉRENNISER
Étape finale : soutenir les efforts mis en place et pérenniser les bonnes pratiques.
Les process peuvent être analysés et optimisés régulièrement en appliquant les principes du Lean afin de réduire les coûts, de maintenir des normes d’exigence élevées et des gains d’efficacité pour une amélioration continue.
Le succès de cette méthode 5S dépend de la capacité des équipes à accepter le changement et à utiliser tous les moyens mis à leur disposition.

 

Les bénéfices du 5S :5S-Cleaning-Station-A1
– Sécurité améliorée
– Mise en place de KPI pertinents pour mesurer les améliorations
– Création d’une base solide pour la poursuite d’actions Lean
– Implication des équipes et amélioration des performances
– Réduction des déchets
– Meilleure rentabilité
Cette approche systématique et méthodique permettra aux équipes d’organiser leur lieu de travail de la manière la plus sûre et la plus efficace possible. Applicable également à toute l’industrie, elle aide à obtenir des résultats immédiats.

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